本项目旨在研发一套用于工业场景(如生产线、仓库、装配车间)的工装车自动跟随控制系统。系统需实现工装车对指定操作人员的自动、稳定、安全跟随,替代传统的人工牵引或固定路径的AGV,实现物料配送的柔性化与智能化。核心目标是解决动态目标识别与稳定跟踪、复杂环境下的安全避障、多车协同与调度等关键技术问题。最终交付物应包含车载控制系统、人员佩戴的信标终端、后台监控软件及全套技术文档。
2.1. 多传感器融合的目标识别与跟踪定位技术
主导航方案:UWB与激光雷达/视觉融合定位
UWB高精定位:研究基于超宽带技术的人员与车辆间的相对定位算法。通过在人员佩戴标签和车辆上安装基站/标签,实现三维空间内厘米级精度的实时距离和角度测量。
激光雷达SLAM辅助定位与避障:车辆搭载激光雷达,一方面通过SLAM技术构建环境地图并实现车辆自身的精确定位,另一方面实时检测动态和静态障碍物,弥补UWB在复杂环境中可能出现的信号遮挡或跳变问题。
传感器数据融合算法:研究卡尔曼滤波或基于优化的融合算法,将UWB测距数据、激光雷达点云数据、车辆轮速计/IMU数据进行深度融合,输出稳定、平滑、可靠的人员相对位置与车辆自身位姿。
2.2. 自适应路径跟随与运动控制技术
智能跟随模式设计:
直接跟踪模式:车辆直接跟踪人员身后的相对位置。
循迹模式:记录人员行走的轨迹,车辆随后沿相同路径平滑行驶,适用于通道狭窄的场景。
自适应模型预测控制:研究基于模型预测控制的运动控制算法。该算法能预测人员和车辆的未来运动状态,动态优化控制量(车速、角速度),实现加减速平滑、转弯精准,避免急起急停和晃动,保证车载物料的稳定性。
非平整地面与坡度自适应:控制算法需能适应车间/仓库地面的轻微不平整和坡度,保持控制的稳定性。
2.3. 多层次安全防护技术
主动安全避障:基于激光雷达/视觉传感器,建立实时动态避障模型。当检测到路径上出现突发障碍(如行人、叉车)时,能自动减速、绕行或停车。
被动安全防护:在车体前方及侧面加装防撞触边,实现物理层面的碰撞检测,触边触发后立即切断动力。
紧急停止与状态指示:人员佩戴的信标配备紧急停止按钮。车辆配备声光报警装置,在启动、转弯、倒车等状态时给出明确提示。
2.4. 系统集成与智能调度技术
人机交互设计:开发简洁的车辆状态显示界面(如电量、模式、故障代码)和手持遥控器,便于人员操作。
物联网与车队管理:系统支持通过Wi-Fi/5G接入物联网平台,可实时监控多台工装车的位置、状态。后台调度系统能对多车进行任务分配和路径规划,避免交通堵塞。
与MES/WMS系统集成:提供标准API接口,可从制造执行系统或仓库管理系统接收任务指令,实现物料需求的自动响应。
3. 系统功能需求
3.1. 核心跟随功能
自动唤醒/休眠:当人员进入一定范围内,车辆自动唤醒准备;人员离开后,车辆自动休眠。
稳定跟随:在指定距离(如2-3米)上稳定跟随人员,跟随时最大速度可调(如0-1.5m/s)。
目标丢失处理:当人员被遮挡导致UWB信号短暂丢失时,车辆应减速或暂停,并尝试通过激光雷达识别,若超时未找回则报警。
3.2. 安全与管理功能
电子围栏:可设置虚拟边界,车辆无法驶出授权区域。
数据记录:记录运行里程、故障信息、电池循环次数等,支持导出分析。
低电量自动回充(可选高级功能):电量低于阈值时,自动行驶至指定充电点。
无
类别
技术指标(目标)
跟随性能
- 跟随距离控制精度: ±0.2米。
- 最大跟随速度: ≥1.2米/秒(可调)。
- 最小转弯半径: ≤车辆最小理论转弯半径。
定位精度
- UWB相对定位精度: 静态<10厘米,动态<20厘米。
- 车辆自定位精度(激光SLAM): ±5厘米。
安全性
- 安全制动距离: 检测到前方2米内障碍物,开始自动减速/停车。
- 急停响应时间: <100毫秒。
- 防撞触边灵敏度: 发生轻微碰撞(受力<50N)立即停车。
续航与可靠性
- 单次充电续航: ≥8小时(标准工况)。
- 系统平均无故障工作时间: ≥2000小时。
开发平台:控制系统建议基于ROS或实时操作系统开发,保证控制回路的实时性。
实物交付物:
改造完毕的工装车原型机(至少2台)。
人员佩戴信标(至少4个)。
充电桩(如支持)。
软件交付物:
车载控制核心算法软件。
后台监控与调度软件(可选)。
文档交付物:
《系统设计与需求规格说明书》。
《核心技术算法说明文档》。
《硬件接线图与BOM清单》。
《用户操作与维护手册》。
《测试报告》(包括功能、性能、安全、场地测试报告)。