双离合器式自动变速箱是基于平行轴式手动变速箱的动力传递原理创新开发而来。双离合器模块作为 DCT 变速箱自问世以来，经过不断地技术改进升级，产品性能得到了全面提升，同时因为越来越多的车企投入到 DCT 的开发当中，在市场上的应用也越来越广泛，其壳体的压铸质量直接影响汽车传动系统的性能和可靠性。鉴于其工作原理的特殊性，变速箱壳体结构复杂，壁厚变化大，品质、加工尺寸精度、气密性和耐热性的要求高。

(1）通过设计压铸活块镶件和优化工艺参数，显著降低泄漏不良率，提高了生产效率；

(2）通过 CAE 模拟，预测可能的缺陷，并据此调整了模具设计，特别是在进料口设计和冷却系统方面进行了优化；

(3）增加定模顶出机构，增加顶杆来抵消脱模变形；

(4）通过高压点冷、局部挤压和二级挤压等方法，有效控制了热节区域的产品温度，实现了产品的顺序凝固，减少了气缩孔的产生。

未披露

(1）改善变速箱壳体在压铸过程中热节位置容易产生缩孔的问题；

(2）通过分析原有工艺并改进，有效降低变速箱壳体机加工过程中的泄漏风险；

(3）改善浇排系统和水路排布方案，以确保零件在压铸过程中的质量和性能；

(4）减少了脱模变形，提高了压铸件合格率；

(5）利用热应力场模拟来估算压铸模具局部区域的寿命；(6)探讨设计湿式双离合器变速箱壳体时，如何综合考虑材料特性、结构设计、油道布置和模具设计等多个因素，以满足性能要求并优化成本效益的可行性方案。

(1）压铸模具核心的技术要求、工艺参数等；

(2）压铸模具的零件图纸及基于 UG 软件的模具设计；

(3）采用 ANSYS 、 MAGMA 等软件完成的 CAE 分析报告1份；

(4）根据 CAE 分析报告完成的压铸工艺参数和生产工艺优化报告1份。