缸盖作为发动机关键部件，具有结构复杂（集成多组气门导管、喷油器孔、冷却水套）、壁厚不均（3-20mm）、尺寸精度要求高（关键尺寸公差≤±0.1mm）等特点。缸盖铸造质量直接影响发动机的动力性能、燃油经济性及可靠性，对铸造模具的材质、精度、寿命提出严苛要求。目前国内同类缸盖铸造模具主要依赖进口，存在交货周期长（≥12个月）、成本高（较国产高30%-50%）、后期维护困难等问题。国产模具普遍存在模具型腔表面粗糙度高（Ra≥1.6μm）、热疲劳寿命短（≤5万模次）、尺寸稳定性差等问题，导致铸件废品率高达8%-12%。开发康明斯FZL V12缸盖专用铸造模具，提升模具精度与寿命，对实现高端发动机缸盖国产化、降低主机厂生产成本具有重要经济价值。

1、缸盖复杂结构易导致铸造过程中出现浇不足、冷隔、缩孔等缺陷，需建立ProCAST等数值模拟模型，优化浇注系统、冒口设计，解决金属液充型流动与凝固过程控制难题。

2、模具需承受高温金属液反复冲刷与冷却，需选用高强度、高耐热疲劳性的模具钢，解决材料纯净度控制、淬火回火工艺参数优化问题，确保模具硬度与韧性平衡。

3、型腔关键尺寸精度需达IT6级，面临五轴联动加工精度控制、复杂曲面抛光难题；表面需进行强化处理，提升耐磨性与耐腐蚀性，解决涂层结合力与表面粗糙度的平衡问题。

无

型腔关键尺寸公差≤±0.05mm，表面粗糙度Ra≤0.8μm；模具热疲劳寿命≥8万模次，铸件废品率≤5%；模具材质为H13钢，硬度HRC 45-47，冲击韧性≥15J/cm²。缸盖铸件无缩孔、裂纹等缺陷，气密性检测压力≥0.5MPa；关键尺寸精度达CT7级，表面粗糙度Ra≤6.3μm。

样品