目前由于受到大型植物纤维材料本身结构应力的影响，难以实现一模多出的成型效果，也就无法提升生产效率。同时由于行业内传统采用人工上下料，不仅效率低，甚至有一定的危险系数，需要形成一套自动化的上下料流程。

1、行业首次采用一出四的产品布局。之前的轮罩成型冲切模采用1+1产品排布，一辆车的轮罩需要两副模具，本产品首次采用一出四的产品布局，减少零部件厂的产线布局，充分利用大机台的产能，生产效率提高一倍以上；
2、行业首次采用变形钉框代替人工送料，具有多项优势，一是操作工由4人减为1人，减少人工成本；二是自动送料和取件，使操作工不进入机台内部区域，消除安全风险；三是自动送料和取件可以缩短送料取件的时间，提高生产效率；四是采用变形钉框可以减少材料门幅的余料尺寸（不需要手抓，同时减少材料放置偏差），同时通过变形机构拉伸材料，消除成型起皱等缺陷，又可以节省原材料25%以上；

创新点：
1、解决超大尺寸的铸件的变形控制技术。采用铸件可以减轻模具重量，减少加工量，但是超大尺寸的铸件存在较大的变形风险，需要优化铸件结构设计，制订去应力的热处理方案；
2、解决冲切模具超大型面刀口焊接控制技术。超大型面的刀口焊接因为焊接线长、焊接时间长，如果没有合理的工艺规划就无法控制焊接的应力和型面变形的风险；
3、采取创新的刀口结构解决轮罩侧面通孔冲切的技术难题。因为一出四的产品布局，轮罩侧壁的通孔无法通过模具侧面的油缸抽芯机构来完成冲切，在模具内部也受到铸件结构、模具空间和加工等因素的限制，因此我们提出创新性的解决方案，巧妙设计侧碰刀口结构解决轮罩侧面通孔的冲切；
4、创造性的提出变形钉框的送料和取件解决方案，解决一出四的产品布局存在的诸多技术难点：一是轮罩产品形状复杂，型面凹凸落差较大，很容易出现起皱或拉破等质量问题；二是过去人工送料存在材料位置不准确、材料在合模前松紧状态不稳定、操作工进入机台工作区域等质量安全风险，在产品一出四、大机台的情况下，这些质量和安全风险将会进一步放大

实现大型复合材料的自动上下料，实现产品无损化成型。

形成一套自动化设计理论