1. 材料矛盾：传统金属壳体防护性强但笨重，塑料 / 复合材料轻量化但抗冲击性不足。
2. 结构瓶颈：密封结构（如橡胶密封圈）增加厚度，导致散热效率下降，且影响轻量化。
3. 冲击能量分散：壳体受撞击时应力集中，易造成透镜破裂或内部元件脱落。
4. 工艺限制：复杂轻量化结构（如镂空、蜂窝状）难以通过注塑或压铸工艺批量实现。

1. 材料技术：已有碳纤维增强复合材料（CFRP）、铝镁合金等轻量化材料在航空领域的应用经验。
2. 仿生结构：仿蜂巢、甲虫外壳等自然结构的抗冲击设计在工业领域有初步探索。
3. 仿真分析：通过 ANSYS 等软件进行拓扑优化，可在保持强度前提下减少材料用量。

1. 轻量化突破：壳体重量较传统金属材质降低 40% 以上，整体≤1.5kg。
2. 抗冲击性能：通过 1.5 米跌落测试（混凝土表面），壳体无开裂，内部元件功能正常。
3. 防护等级：达到 IP67 标准，同时散热效率提升 20%（如 LED 结温降低 10℃）。
4. 工艺适配：开发 “注塑 - 金属嵌件” 一体化工艺，实现复杂轻量化结构量产。

样品、专利