1. 动态载荷下形变控制：跑步时跑台承受周期性冲击载荷（峰值可达 3000N），框架易产生共振或永久形变。
2. 材料强度与重量矛盾：传统钢制框架强度高但笨重（占整机重量 40%+），铝合金框架轻量化但抗疲劳性能不足。
3. 焊接 / 连接部位应力集中：管材焊接处、螺栓连接点在长期载荷下易开裂，占故障维修案例的 35% 以上。
4. 多工况载荷复杂性：不同用户体重（50-150kg）、跑步速度（3-16km/h）导致载荷分布差异大，缺乏普适性设计。

1. 仿真分析能力：已通过 ANSYS 进行静态载荷分析（误差≤5%），但动态模态分析尚未完善。
2. 材料测试数据：积累了 6061 铝合金、Q235 钢的疲劳极限数据（循环次数≥10⁶次时，铝合金 σₐ=120MPa，钢 σₐ=180MPa）。
3. 现有结构设计：部分机型采用 “工” 字型截面框架，静态承重达标但动态抗振性能不足。

1. 形变控制：动态载荷下跑台最大挠度≤1.5mm（测试条件：100kg 载荷，跑步频率 2Hz）。
2. 疲劳寿命提升：框架关键部位通过 100 万次循环载荷测试，裂纹扩展长度≤0.5mm。
3. 轻量化突破：框架重量降低 20%，同时强度保持率≥95%（对比传统钢制框架）。
4. 工艺适配性：优化后的结构可通过现有管材折弯、焊接工艺量产，无需新增设备。

图纸、专利、方案报告