公司现有卸船机以人工操作、半自动控制为主，针对熟料、石灰石等散料卸料作业，存在人工依赖度高、作业效率波动大、安全风险突出、粉尘污染严重、设备损耗不均等问题。人工操作受人员技能、疲劳度、夜间 / 恶劣天气影响显著，难以实现稳定高效卸料；同时，人工判断抓料点、清舱作业易导致物料残留、抓斗碰撞船舱 / 设备，且高粉尘作业环境危害人员健康，已成为制约码头智能化升级、降本增效的核心瓶颈。

1.复杂工况下的精准感知与建模难题
熟料、石灰石散料流动性差、易板结、堆积形态不规则，且船舱内存在物料坍塌、坡度变化、局部结块等问题，现有传感器难以在高粉尘、船舶晃动、舱型多变工况下，实时精准获取舱内三维料面、抓斗位姿、船舶姿态等数据，易出现感知盲区、数据失真。
多传感器（激光雷达、视觉、倾角、定位）数据融合与三维建模算法不成熟，无法快速构建动态料堆模型，导致自动抓料点判断偏差大。
2. 智能决策与自主控制难题
缺乏适配熟料、石灰石特性的自动抓料策略、清舱路径规划、防摇控制算法，难以根据料堆形态、物料硬度、船舶吃水变化，自主决策最优抓料位置、开合度、起升 / 行走速度，易出现抓料不满、物料洒落、抓斗晃动等问题。
现有控制系统无法实现抓斗、大车、小车、皮带机的多机构协同联动，与码头集控、料场管理系统数据互通性差，难以形成全流程无人化闭环控制。

已完成半自动化改造，但效果不理想。

自动无人卸料台式产量800t/h以上。实现24小时连续稳定运行；优化现有设备适配改造方案，控制改造与运营成本，使卸料效率提升、物料损耗率降低、安全事故发生率降至零，推动码头卸料作业智能化、绿色化升级，为公司降本增效提供技术支撑。

1. 技术报告类：包含散料感知与建模、智能控制算法等核心技术研究报告，以及系统研发总结报告、设备改造方案报告，明确技术突破要点与落地路径；2. 技术文件类：形成卸船机自动无人卸料系统操作手册、维护规程、安全操作规程，制定料堆检测、卸料效率等相关企业标准，适配规模化生产应用；3. 实物成果类：完成1-2台卸船机无人化改造，研发适配熟料、石灰石的自动无人卸料系统样机，实现全流程无人化作业演示；4. 检测与验证类：出具第三方权威机构的系统性能检测报告、安全检测报告，验证系统稳定性、作业效率及环保达标情况；5. 知识产权类：针对研发的核心算法、设备改造技术，申请实用新型专利或发明专利，固化攻关成果。