当前汽车车型迭代速度快，汽配产品更新周期短，对注塑模具的成型精度、使用寿命、耐磨稳定性、低返修率要求越来越高。公司配套自研自用汽车塑件注塑模具，现有模具长期量产使用过程中，容易出现型腔磨损、划痕、拉伤、变形等问题，导致批量产品表面瑕疵增多、尺寸偏差变大，模具返修频繁、维护成本高，模具整体使用寿命偏短，影响订单稳定交付与生产成本管控。

目前技术难点在于复杂异形塑件模具型腔结构复杂，局部边角、薄壁位置受力集中，量产磨损速度快；常规模具表面强化工艺与模具基材适配性差，处理后易出现硬化不均、涂层脱落、局部应力开裂等问题；同时模具冷却、排气、导向结构难以适配长期高频次量产，很难在保证模具高精度成型的前提下，大幅提升模具耐磨抗疲劳性能与整体使用寿命，难以平衡模具开发精度、使用寿命与维保成本。

公司拥有专业注塑工艺研发与生产团队，配备精密注塑机、模具温控设备、外观及尺寸检测仪器，持续投入研发资金开展成型工艺优化。

模具型腔耐磨性能显著提升，模具整体使用寿命提升35%以上，模具返修维护率降低40%，模具成型产品批量尺寸稳定性大幅提升，模具成型良品率稳定在98%以上，年均模具开发与维保成本降低15%，提升企业量产交付能力。

技术方案、成果等