1、需求解决的技术问题

企业现有注塑产线缺少一体化模内压力智能监控软硬件，无专用软件实时展示压力波形、自动识别工艺特征点，无法存储追溯数据、自动判定产品好坏及异常报警，也没有适配自身产品的工艺数据库，工艺调试完全依赖人工经验，多浇口压力不能联动调节针阀延时，型腔压力失衡易产生缺陷，试模漏检、量产废品率偏高，亟需全流程闭环监控系统降低不良品。

2、技术需求提出背景及技术应用领域需求

汽车前端模块注塑对成型精度、良率要求严苛，模内压力是影响产品缺陷的关键参数。企业依靠人工抽检，压力数据无法量化实时管控，反复试模、报废拉高生产成本，通用监控设备无法匹配多浇口定制化生产需求。本技术应用于汽车零部件注塑，覆盖模具试模与批量生产，可数字化沉淀工艺、平衡型腔压力、稳定产品良率。

3、技术难点

压力波形受原料、设备、产品结构干扰大，需开发高精度特征识别算法；多规格汽车零部件需大量试验搭建标准化工艺数据库；多浇口压力闭环联动针阀时序控制逻辑复杂；软硬件需稳定高速数据传输，同时要实现试模缺陷检出率≥99%、压力波动废品率＜1%的严苛指标，设备还要适配车间长期连续运行。

公司专注于模具设计、制造、塑料制品加工及汽车零部件生产，获评国家高新技术企业、专精特新中小企业资质。截至2025年，公司拥有专利信息58条，涵盖汽车空调分配箱模具抽芯机构、汽车门板支架模具脱钩机构等创新成果。

实现试模缺陷检出率≥99%、压力波动废品率＜1%。

产品设计方案