目前我国高端减速器轴承被外企垄断，核心瓶颈在于“材料-制管-制造”产业链脱节。作为承上启下的关键环节，国内轴承钢管在材料一致性、尺寸精度及组织稳定性等方面均不达标，严重制约高端轴承的国产化突破。亟需校企协同攻关，解决这一“卡脖子”难题。 目前技术难点主要存在于以下几个方面：1、晶粒度需均匀稳定控制在≥12级，防止混晶与异常长大，工艺窗口极窄；2、碳化物/夹杂物形态、尺寸及分布要求严苛，网状或带状偏析要求严苛， 全流程组织一致性控制难度大；3、为保障尺寸稳定性与抗疲劳性能，成品管残余应力需控制在50MPa以内，矫直与热处理应力消除难度高。 目前技术状态为：1、晶粒度较低，国产钢管普遍晶粒度8-10级；2、碳化物网状分布、均匀性差、尺寸不受控、存在大尺寸夹杂物；3、残余应力较高，存在微裂纹等表观缺陷，钢管和轴承加工变形不良品率高； 针对技术难点和现状，需要对以下内容进行委外研究：新型高碳铬钢成分设计与多尺度协同仿真研究；热-力耦合条件下流变行为与残余应力调控研究；全流程组织演变机理及性能调控研究；全流程制备工艺优化与组织均匀性控制技术。 委外需要达成指标：1）钢材晶粒度：≥9级，钢管晶粒度≥12级（GB/T 6394）；2）碳化物不均匀性：网状：距表面1/3半径处应≤CN5.2，1/2半径处应≤CN5.4；带状：距表面1/3半径处应≤CZ6.1和CZ7.2，1/2半径处应≤CZ6.1和CZ7.3（SEP 1520）；3）纯净度：氧含量≤5ppm，宏观夹杂：检测≥5dm3，单个≤2mm，总长≤5mm（SEP1927）；4）残余应力：≤50MPa；硬度范围：185-200 HBW，同截面硬度散差：≤±5HBW；残磁：±2Gs；5）滚动接触疲劳寿命：最大接触应力4.2 GPa 条件，L10 额定寿命≥1×10^7次。