国家“十四五”规划推动制造业“自动化、智能化、绿色化”升级，《纺织工业“十四五”发展规划》明确要求“推动缝制设备智能化改造，实现断线自动检测、故障预警”；《关于加快推进工业领域节能降碳改造升级的若干意见》提出“提升生产效率，减少生产过程中的物料浪费”，政策层面为技术研发提供了方向指引。布料缝合广泛应用于服装、家纺、产业用布（如帐篷、滤布）等领域，随着批量生产规模扩大与高端定制需求增加，断线与续缝问题成为制约效率与质量的关键瓶颈。随着消费升级与工业化生产节奏加快，行业需“智能断线检测+自动续缝”技术，实现“断线即停、精准续缝”，减少人工干预，提升效率与质量稳定性。

（一）智能断线检测的核心瓶颈​

1. 检测方式适配性差，多场景识别准确率低​

现有断线检测技术难以覆盖布料缝合的复杂场景；接触式检测局限；非接触式检测缺陷：

2. 检测响应速度慢，无法匹配高速缝合

3. 检测系统抗干扰能力弱，稳定性差；布料缝合环境中的干扰因素显著影响检测可靠性；机械振动干扰；环境光干扰；物料干扰

（二）自动续缝的突出难题​

1. 断线位置定位精度低，续缝衔接误差大；现有自动续缝技术无法精准定位断线位置，导致衔接质量差；位置追踪误差；针孔识别难；多层布料定位更难

2. 续缝参数适配性差，缝线张力与针距不稳定；张力补偿不合理；针距调节滞后；多缝线续缝协同差

3. 物料状态恢复难，续缝后物料变形；断线后物料的非预期状态增加了续缝难度；物料偏移与褶皱；弹性物料回弹

（三）检测与续缝协同的矛盾​

1. 检测与续缝衔接延迟，影响效率；现有装置的检测与续缝流程独立，存在明显衔接断层：​

2. 多材质、多缝线场景下协同适配难

无实时检测装置，需工人通过视觉观察或听觉判断发现断线，平均检测延迟≥3 秒，期间设备空转易导致物料空缝、针孔残留，返工成本增加；续缝精度低：人工续缝需手动对齐断线位置，续缝衔接误差超 0.5mm，针距波动超 ±0.3mm，且续缝处缝线张力不均，易出现二次断线；适配性差：面对不同材质、不同缝线，人工检测与续缝的判断标准不一，厚料、粗线场景下续缝效率更低，无法满足多品种生产需求。

全场景定位误差控制：即使布料打滑（滑移量≤1mm、弹性拉伸（拉伸率≤1%），断线位置定位误差仍≤0.05mm；针对针孔识别难题，开发 “针孔特征提取算法”，精准识别直径≤0.3mm的针孔，针孔定位误差≤0.03mm，续缝时无需重新打孔，保护物料完整性。​

多层厚料定位优化：实时检测多层布料（5-10 层牛仔布）的层间错位量（≤0.1mm），自动调整压料力与送料速度，续缝时层间针孔对齐误差≤0.05mm，续缝强度达原强度的 95% 以上，满足产业用布抗拉强度要求（≥500N）。​

张力与针距精准补偿：续缝时10ms内恢复断线前的张力（误差≤±0.05N）、针距（误差≤±0.02mm），续缝处张力波动≤±0.1N，针距不均率≤0.1%，二次断线率降至 0.01% 以下；针对弹性缝线，通过“张力梯度调节”避免续缝处张力突变，适配医用可吸收缝线、服装弹性线等特殊缝线。​

多缝线协同续缝：续缝时多根缝线的张力差≤±0.05N，送线量偏差≤0.01mm，多线续缝缺陷率≤0.1%，满足高端服装锁边、家纺包边的品质要求（如针距均匀度≥99.8%）。

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