近年来，我国新能源汽车产销量连续多年位居全球首位，2024年销量突破1200万辆，带动动力电池需求激增，预计2025年动力电池装机量将超过1500GWh。然而，传统电池包多采用金属结构件，存在重量大、成本高、耐腐蚀性不足等问题，与整车轻量化、降本增效的发展需求存在矛盾。

塑料组件凭借密度低、设计自由度高、成型工艺成熟等优势，成为电池包轻量化的关键突破口。据行业数据显示，电池包重量每降低10%，整车续航里程可提升5%-8%。同时，国家《新能源汽车产业发展规划（2021-2035年）》明确提出“推动轻量化材料应用，提升电池系统能量密度”，为塑料组件在电池包中的研发应用提供了政策支持。此外，消费者对新能源汽车安全性、耐久性的要求不断提高，也倒逼电池包塑料组件需在力学性能、耐高温、阻燃等方面实现技术突破，因此开展本项目研发具有重要的现实意义与市场价值。

电池包塑料组件需同时满足高强度、高阻燃性、耐高温与轻量化的要求，而传统塑料材料往往存在性能“短板”。例如，增强尼龙虽强度较高，但阻燃性需通过添加大量阻燃剂实现，易导致材料韧性下降；PPS材料阻燃性优异，但成型难度大、成本高，难以大规模应用。如何通过材料配方优化或复合改性，实现多性能指标的协同平衡，是当前面临的核心难题。

电池包内部空间紧凑，塑料组件需集成承重、防护、散热等多重功能，同时要适配不同车型的电池模组布局。传统分体式设计存在装配繁琐、密封性差等问题，而一体化集成设计面临结构强度仿真精度不足、成型工艺兼容性低等挑战。例如，集成式电池包下壳体需在薄壁化的同时保证抗穿刺性能，如何通过拓扑优化与CAE仿真技术，在有限空间内实现结构应力的均匀分布，是设计阶段的关键难题。

企业现有生产基地可满足复杂塑料组件的成型工艺试验需求，为项目研发提供了硬件保障。

完成电池包上盖、下壳体、模组支架等3-5个核心塑料组件的一体化集成设计，实现组件重量较传统金属件降低30%-40%；通过CAE仿真与试验验证，组件在冲击载荷、振动工况下结构完好，满足《GB/T 31467.3-2022 电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统 第3部分：安全性要求与测试方法》的要求。

优化注塑成型工艺参数，实现复杂组件的成型周期≤60s，产品合格率≥95%；建立完善的量产质量控制体系，开发在线视觉检测系统，实现组件尺寸精度与外观缺陷的100%检测。

样品、技术方案等