研究内容：（1）研究注塑模具的数字孪生系统。开发接口装置获取机台参数

、工艺参数等实时数据；基于CAE仿真软件，建立成型制品数字孪生几何模型

，分析产品成型仿真结果；建立在线数据库，存储模具及机台的物理数据、孪（600字字内内））

生模型。（2）研究基于孪生数据的模具智能优化系统。研究物理数据和仿真

数据之间的匹配方案，不同数据的耦合数学模型；以模具数字孪生系统为依托

，研究仿真驱动的注塑工艺自动调机、机台物理数据驱动的仿真优化等关键技

术拓展传感器物理数据范围之外的孪生数据价值，并指导实际生产，在虚拟环

境中复现质量异常或缺陷场景，辅助定位问题根源，质量异常或缺陷模拟与诊

断推演。（3）研制智能化模具及注塑成型加工装备。结合模具数字孪生系统

、智能优化系统，研制模具数据的传感装置、注塑机台的接口装置，开发匹配

的模具及注塑成型智能化装备，通过对设备运行数据的动态映射，提前识别异

常行为，基于历史数据与仿真结果，制定更精准的优化方案。实现注塑制品的

智能化成型加工。

模具对新质生产力提升具有重要驱动作用。注塑模具因其结构复杂、精度高、

自动化程度高等特点在模具行业占据重要地位。宁波作为“中国模具之都”，对

模具新技术的引领性科技攻关需求强烈。

如今，注塑模具产业已经从依靠经验的循环“试错-修正”模式发展到以“CAE数

值仿真”驱动优化的新模式。以多物理场求解为基础的科学计算对产业技术提

高起到了巨大推动作用。但模具行业仍面临周期长、修模成本高、复杂难题的

科学原理不清、企业的技术沉淀不易传承等问题。在以“数据驱动”为特征的新

技术革命时期，模具行业的仿真数据和物理数据蕴藏着巨大的科学与经济价值

。目前，业内仍存在“仿真、设计两张皮”的巨大鸿沟，主要表现为：科学计算

中物理方程的理论结果与实际生产的工艺、机器参数之间仍未完美匹配；经过

量化、优化的科学计算结果无法直接用于生产；实际产线上的物理数据也无法

反馈到科学计算中以矫正理论模型偏差；企业长期积累的仿真数据、物理数据

无法汇聚、融合，其中蕴含的知识、技术难以传承、迭代。因此，开展模具的

数字孪生技术攻关，搭建仿真模型与产线数据的桥梁，实现数据融合，并攻克

新技术实现智能加工，对于模具行业整体技术水平提升具有重要意义。

攻关目标：建立注塑模具及制品成型过程的数字孪生系统，打破CAE数值仿真

与注塑机台物理数据之间的数字鸿沟；建立模具CAE仿真结果和机台数据的数

据库；基于数字孪生系统，开发仿真驱动的注塑机台自动调机、机台数据驱动

的仿真优化等关键技术；研制智能化装备，实现注塑制品的智能化成型。

专利