热塑性弹性体（TPE）兼具橡胶高弹性与塑料热塑加工特性，广泛用于汽车内饰、密封件、电线电缆、日用品等领域，是替代传统硫化橡胶的主流环保材料。近年来国内TPE产业高速扩张，2025年造粒设备市场规模达12.8亿元，年均增速超7.5%。但TPE属于多相共混体系（如 SEBS/PP/填料/油体系），具有粘度高、弹性大、易粘连、热敏感、含油量高、易降解等特点，普通塑料造粒机难以适配，导致国产设备普遍存在效率低、品质不稳、能耗高等问题，高端造粒装备仍依赖进口，制约国内TPE产业向高性能、高附加值方向升级。因此，开发TPE材料生产专用造粒技术及装备，实现高效、稳定、低能耗、高品质造粒，对推动国产 TPE材料自主化、高端化具有重要现实意义。

1.专用化程度不足，设备适配性差

现有造粒机多为通用塑料设计，螺杆组合、长径比、剪切强度、温控区间与TPE高粘、高弹、热敏感特性不匹配，导致塑化不均、局部过热降解、颗粒发黄、弹性损失。

2.造粒质量不稳定，缺陷多

TPE软料易粘连、易拉丝、易连粒，普通挤条冷切易出现长短不一、毛边、粘连条、气泡、断面粗糙；水下热切易出现颗粒不圆、月牙形、冷却不均、含水率偏高等问题。

3.能耗高、效率低、自动化水平不足

通用设备单位产能能耗高，切粒、冷却、脱水、筛分多依赖人工，配方切换慢、过渡料多，批次一致性差、生产成本高。

4.高填充/高油配方适应性差

汽车内饰、阻燃TPE常含40%以上填料或大量操作油，易打滑、分散差、析出严重，现有设备难以稳定生产。

团队长期从事TPE（苯乙烯类、烯烃类）材料研发与生产，掌握SEBS/SBS基TPE共混、填充、充油、动态硫化等核心工艺，熟悉不同硬度、用途TPE的加工特性与造粒难点。现有双螺杆挤出机、挤条冷切/水下热切造粒线，已完成多轮小试与中试，积累了螺杆组合、温度区间、真空度、切粒速度、冷却水温等关键参数数据，明确不同配方造粒缺陷的成因与改善方向。已掌握TPE专用高剪切、低降解螺杆构型设计思路；熟悉多段精准温控、真空脱挥、熔体过滤、冷却定型、防粘连等关键单元技术；具备智能化控制系统集成基础。

开发出TPE专用造粒技术及成套装备：形成适配SEBS/SBS/TPV等苯乙烯类及烯烃类 TPE的专用造粒工艺包；研制专用螺杆、专用切粒机构、精准温控系统、防粘连冷却系统，实现一机适配多配方、软硬料通用。提升造粒质量与稳定性：颗粒尺寸精度控制在±0.2mm、断面光洁度Ra≤0.4μm、无粘连、无气泡、无黑点；批次间性能波动≤5%；含水率稳定＜0.1%。.实现高效低能耗生产：产能提升≥30%（达250–300kg/h）；单位能耗降低≥15%；自动化程度大幅提升，实现自动喂料、在线监测、参数自整定、配方一键切换。解决高填充、高油、软质TPE造粒痛点：可稳定生产填充量≥50%、含油量≥20%、硬度30A–90A的各类TPE，无打滑、无析出、无粘连，满足汽车内饰、密封件等高端应用要求。

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