汽车内饰直接驾乘人员接触，环保、低气味、低VOC已是行业硬性指标。热塑性弹性体凭借柔韧度佳、成型便捷、轻量化等优势，广泛应用于门板、扶手、密封条、仪表包覆等内饰部件。随着车企环保标准不断升级，国内整车异味管控、有害物质限值日趋严苛，传统弹性体材料存在气味刺鼻、挥发性有机物超标问题，难以匹配高端造车准入要求。同时消费者对车内驾乘体感、健康安全诉求持续提升，市场对低气味、无异味、环保耐候的内饰弹性体材料需求激增，开发适配车用标准的环保低气味弹性体材料，契合产业升级与市场发展趋势。

1.原材料自带异味，基础树脂、填充油、助剂易释放挥发性物质，成品气味等级偏高。

2.加工过程高温易引发物料分解，产生刺激性气味与有害挥发物，VOC指标不达标。

3.气味抑制与材料性能难以兼顾，降气味后易出现硬度、回弹、耐磨等力学参数下降。

4.长期光照、高温密闭环境下，材料易析出物质，出现异味反弹、内饰发白污染现象。

5.现有改性工艺通用性弱，不同内饰部件用料无法统一调配，量产稳定性较差。

拥有气味检测、力学性能、耐老化、VOC检测等试验设备，可完成试样测试验证。已筛选多款低气味基材、环保助剂原料，初步掌握异味消减与挥发物管控思路。

研发出符合车企标准的低气味环保内饰弹性体材料，气味等级满足车内使用规范。有效降低VOC释放量，有害物质含量全部达标，杜绝刺激性异味散发。保障材料综合性能不变，回弹、耐磨、耐温、抗老化指标满足内饰装配使用要求。解决高温密闭环境异味反弹、表面析出问题，提升产品长期使用稳定性。

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