随着船舶大型化及高强钢应用的普及，超厚板焊接工作量激增，而熟练焊工短缺且老龄化严重，狭窄舱室的人工焊接更是存在极高安全风险与质量隐患。当前市面常规自动化焊接装备在厚板大热输入工艺控制及紧凑空间可达性方面均无法满足实船建造需求，亟需开发适用于船舶复杂工况的智能化自动化焊接解决方案。

目前船舶制造中采用超厚板材（65mm），传统手工焊效率极低、热输入控制难，易导致焊接变形及裂纹缺陷；同时，船体内部狭窄舱室、肋板区间等受限空间，焊工无法进入或作业条件极度恶劣，现有自动化设备受限于体积与臂展，难以深入施工。亟需解决超厚板高效优质焊接与狭窄空间无人化焊接两大技术难题。

技术难点：（1）超厚板材多层多道焊接工艺参数复杂，热输入控制难度大，易产生层间未熔合、冷裂纹及过大角变形；（2）狭窄舱室内焊接路径曲率大、空间局促，对机器人本体小型化、多自由度臂展及末端灵活性要求极高，同时需解决设备进出舱与固定难题；（3）需兼顾焊接效率与接头力学性能，满足船级社对超厚板全熔透焊接的严苛验收标准。

无

超厚板材焊接符合生产标准；狭窄空间焊接自动化工作效率不得低于人工焊接

技术方案、成熟技术等