目前车间完全依靠工人经验施焊，无统一的焊接顺序、电流参数、固定工装工艺，焊接变形问题普遍存在，导致舾装件装配适配性差、返工率高，拖慢整体造船进度，增加生产制造成本，亟需优化成熟、可批量推广的焊接控形工艺。

1、船舶管系支架、设备底座、舱内加强筋、小型舾装钢构件批量焊接生产过程中，存在焊接热变形、构件翘曲、尺寸偏差超标等问题。传统人工施焊无标准化参数，焊接后构件变形量大，需要大量人工校正、打磨修整，部分构件因变形超标直接报废，存在生产效率低、耗材浪费、人工成本高、产品精度不稳定等问题。

2、1.不同厚度、不同规格小型钢构件热收缩系数不同，通用化焊接工艺参数难以匹配;2.批量生产过程中连续焊接热量累积，易产生累计变形，人工控形难度大;3.需开发简易工装定位、分段焊接、对称施焊的组合工艺，在不大幅增加设备投入的前提下控制变形;4.优化工艺需兼顾焊接成型质量、结构强度与生产效率，适配车间批量生产节奏。

前期尝试采用简单点焊固定、降温间歇施焊方式，仅小幅改善变形问题，变形合格率提升不足5%，无法满足批量生产需求;未形成标准化工艺，工人施工随意性大，质量波动明显，亟需系统化工艺优化。

1.小型舾装件焊接变形合格率提升至92%以上;

2.构件焊接后校正、打磨工时减少20%以上，大幅降低人工成本;

3.舾装件焊接报废率由8%降至3%以内，减少钢材与焊材浪费;

4.舾装件装配适配精度显著提升，舾装装配施工效率提升10%以上。

技术方案、成果等