一、需求解决的技术问题

针对赛德森曲轴扭振减振器金属簧片长期承受交变扭振载荷，易出现应力集中、疲劳开裂、装配间隙偏差大、界面结合可靠性不足等问题，攻关金属簧片材料强化、表面改性、精密成型及一体化装配工艺，消除微观裂纹与残余应力，提升循环载荷下抗疲劳寿命，严控装配同轴度与配合精度，保障减振器长期服役稳定性。
二、技术需求提出背景及应用领域
随着商用车、工程机械、发电机组发动机朝着高功率、大扭矩、高强化方向发展，曲轴扭振工况愈发严苛，传统金属簧片减振器疲劳失效故障率偏高，装配精度不足易引发阻尼衰减、异响渗漏。本技术主要应用于柴油发动机、重型商用车、船用动力、发电设备等领域，适配赛德森金属簧片扭振减振器量产配套。
三、技术难点
一是金属簧片锻造、热处理过程易产生内部夹杂、晶粒不均，交变载荷下易萌生疲劳裂纹;二是簧片边缘圆角过渡不合理，应力集中难以管控;三是多簧片叠装同轴度、端面跳动精度控制难度大，过盈装配残余应力易诱发早期失效;四是表面强化工艺与基体匹配性差，易出现涂层脱落，无法长效提升疲劳性能。
 

公司深耕曲轴扭振减振器研发制造多年，具备金属簧片成型、热处理及装配量产经验，现有生产检测设备完善，掌握减振器结构设计基础数据，针对金属簧片疲劳失效、装配精度管控痛点，具备开展工艺优化与性能提升研发的软硬件条件。

金属簧片疲劳循环寿命提升50%以上，减振器整机耐久故障率下降40%;装配尺寸公差控制在±0.03mm以内，废品率降低15%;单件生产能耗下降10%，产品售后维护成本降低30%，满足主机厂国六及以上排放配套可靠性要求。

产品设计方案