现有单工位机器人激光焊接设备存在上下料等待时间长、生产节拍低的难题，制约产能，产品竞争力不足，丢失订单。本项目研发机器人双工位激光焊接装备，实现焊接与上下料交替作业，提升焊接效率与焊缝一致性。产品应用于五金、新能源、钣金零部件生产车间，用于精密金属构件焊接，具备自动化程度高、焊接变形小、生产效率高特点，满足客户降本增效需求，拓展市场。

双工位切换时序匹配难，机器人、激光源、工装联动易出现干涉，工位切换稳定性不足。车间粉尘、光线干扰，焊缝定位精度难以保障，影响焊接成型质量。双工位工装通用性差，工件换型调试耗时，降低设备柔性。

前期开展单工位激光焊接试验，掌握基础焊接工艺，但单工位模式生产效率偏低，曾简易双工位工装改造，存在工位联动时序不协调、易发生机器人干涉问题。

1.双工位交替作业，工位切换时间≤3s，机器人运动无干涉； 2.焊接定位精度 ±0.1mm，焊缝成型均匀，焊接变形量≤0.05mm；3. 设备连续工作≥16h，故障率≤2%，激光输出功率稳定度 ±2%； 4.支持多规格工件快速换型，换型调试时间≤30min； 5.满足车间工业环境使用，符合激光安全防护规范，焊接合格率≥99.5%。

技术解决方案、专利