细长孔加工中，传统分度方法精度低（±0.5°）、适配性差，仅能加工圆柱体工件，且需人工频繁装夹，单件工时超 30 分钟，效率满足不了批量生产需求。

汽车、航空等行业对多品种工件（如异形件、长方体）的分度钻孔需求年增 20%，现有设备因精度不足（孔位偏差超 0.1mm）导致废品率达 12%，订单交付延迟率超 15%。

开发新装置可实现多类型工件自动分度（精度 ±0.05°），省去重复装夹，单件工时缩至 10 分钟，孔位偏差≤0.03mm，合格率提升至 98%，降低成本 25%，适配高精度、多品种、大批量加工场景。

夹具仅兼容直径 50-200mm 的圆柱体工件，对异形件（如多边体、曲面件）定位误差超 0.15mm，夹持稳定性不足（松动率 15%）。

测试 5 种夹具结构（三爪卡盘、磁吸、气动仿形）的适配性，确定气动仿形夹具对异形件定位误差可控制的范围

兼容圆柱体（直径 20-300mm）、长方体（边长 50-200mm）及异形件（最大外形尺寸 300mm），定位误差≤0.05mm，夹持松动率≤1%，夹具更换时间≤3 分钟。

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